Mit einem klar strukturierten Vorgehen stabilisieren wir Ihre Produktion – von der Planung bis zur letzten Übergabe im Lager.
Unpräzise Planung verursacht in vielen Werken eine gefährliche Kettenreaktion: Materialengpässe, Personalengpässe, Qualitätsprobleme und Stillstände an den Maschinen. Lagerflächen laufen über, gleichzeitig wird in Überstunden produziert – ineffizient und kostenintensiv.
Der Alltag wird von Improvisation statt von Struktur bestimmt – mit fatalen Folgen für Liefertermine und Ausschussquoten.
Trotz Investitionen in ERP- oder MES-Systeme bleibt die gewünschte Wirkung oft aus. Ohne konsequente Nutzung und entsprechende Schulung verkommen moderne Systeme zur Fassade, hinter der weiterhin Excel-Listen und analoge Notlösungen den Ton angeben.
Die Folge: Intransparenz, verpasste Bedarfe, operative Blindflüge – vor allem im Einkauf und auf dem Shopfloor.
In vielen Werken fehlen verbindliche logistische Standards – sowohl zwischen den Schichten als auch auf Arbeitsplatzebene. Übergaben sind lückenhaft, Ordnung und Sauberkeit werden dem Tagesgeschäft geopfert, und systematische Kontrollen finden kaum statt.
Der Materialfluss wird zum Risiko – mit unnötigem Suchaufwand, Doppelarbeit und mangelhafter Versorgungssicherheit.
Anstelle langfristiger Prozessoptimierung dominieren Ad-hoc-Maßnahmen und kurzfristige Einsparungen. Die Denkkultur vieler Führungsebenen ist reaktiv statt proaktiv – Investitionen werden aufgeschoben, statt zielgerichtet getätigt.
Das Ergebnis: operative Hektik, wachsender Margendruck, steigende Fehleranfälligkeit – in einem Umfeld, in dem Versäumnisse rasch existenzielle Folgen haben können.
Zielgerichtete Planung, klar definierte Lagerplätze, strukturierter Materialfluss: Durchgängige Prozessketten sorgen dafür, dass Material- und Informationsflüsse ineinandergreifen. FIFO wird nicht nur eingeführt, sondern gelebt. Lieferfähigkeit und Produktionsqualität steigen – ebenso wie das Vertrauen von OEMs und Endkunden.
Wenn Systeme richtig eingestellt, konsequent genutzt und mit den relevanten Daten gefüttert werden, entstehen verlässliche Entscheidungsgrundlagen. Jeder Mitarbeitende kennt seinen Informationsstand, der Einkauf agiert vorausschauend, und operative Entscheidungen basieren auf Echtzeit-Daten statt auf Bauchgefühl.
Ein geschultes, motiviertes Team, das nach klaren Standards arbeitet – über alle Schichten hinweg. Ein Lager, das schlank und effizient organisiert ist. Und eine Produktion, die auf Herausforderungen reagiert, bevor sie eskalieren. So wird aus einem reaktiven Werk ein vorausschauend gesteuerter Standort – kostendeckend und wettbewerbsfähig.
Wir starten dort, wo andere oft aufhören: am Ort des Geschehens. Direkt auf dem Shopfloor analysieren wir den tatsächlichen Warenfluss und erfassen relevante Kennzahlen und Abläufe im laufenden Betrieb.
Unser Werkzeug dafür: das Competence Program Logistics auf Basis der 6-P-Methode – wir betrachten Planung, Prozesse, Personal, Platz, Protokoll und Partner ganzheitlich.
Auf Grundlage der Analyse erstellen wir eine strukturierte Roadmap: To-do-Listen, Verantwortlichkeiten, Timeline, Kommunikationsstruktur und Budgetrahmen.
Mit unserem Tool Operational Solution setzen wir dabei klare Schwerpunkte – immer mit Blick auf Machbarkeit, Kosten-Nutzen-Verhältnis und OEM-Anforderungen.
Die geplanten Maßnahmen werden schrittweise und priorisiert umgesetzt – begleitet von täglicher Steuerung und wöchentlichen Feedback-Meetings.
Parallel integrieren wir neue Themen, die während der Umsetzung sichtbar werden. Ein zentraler Erfolgsfaktor: Die direkte Kommunikation mit dem OEM übernehmen wir – so bleibt Ihr Team entlastet und fokussiert.
Wir bleiben vor Ort, bis alle Prozesse greifen. Kein halbfertiges Konzept, kein frühzeitiger Ausstieg.
Wir implementieren, visualisieren, kontrollieren und trainieren so lange, bis Ihre Organisation die neuen Standards eigenständig und nachhaltig trägt.
Das Werk kämpfte mit massiven logistischen Engpässen: Es fehlte an FIFO und JIT, das Lager war überfüllt, Ausfälle in der Produktion häuften sich – begleitet von Qualitätsmängeln und ineffizientem Personaleinsatz.
Nach einer umfassenden Shopfloor-Analyse wurde das Lager neu strukturiert, Mitarbeitende geschult und überflüssige Ressourcen abgebaut. Durch die Einführung klarer Prozesse und eines neuen Lagerlayouts konnte der Materialfluss grundlegend optimiert werden.
Der Standort stand kurz vor einem OEM-Audit-Aus: Liefertermine wurden nicht eingehalten, das SAP-System war mangelhaft gepflegt und Lagerdaten nicht mehr valide – sämtliche KPIs waren im kritischen Bereich.
Durch eine gezielte Warenflussanalyse und gezielte Prozesskorrekturen konnte schnell Transparenz geschaffen werden. Parallel wurden Mitarbeitende in SAP geschult und Monitoring-Standards eingeführt.
Seit 2009 begleitet die A.S.G. Unternehmensberatung GmbH produzierende Unternehmen bei der strategischen und operativen Optimierung ihrer Wertschöpfungsketten – insbesondere in der Automobil- und Zulieferindustrie. Unsere Leistungen umfassen sämtliche Bereiche eines modernen Werkes: von Einkauf, Planung und Personalmanagement über IT-Integration bis hin zu Ablaufprozessen auf dem Shopfloor.
Was uns besonders macht? Wir sind keine klassischen Berater – sondern eine operative Taskforce mit echter Managementerfahrung. Unser Kernteam besteht aus festangestellten Experten mit Führungsverantwortung, ergänzt durch ein flexibles Netzwerk spezialisierter Projektkräfte. Wir bringen fundiertes Fachwissen, pragmatisches Denken und ein tiefes Verständnis für die realen Herausforderungen in Werken mit.
Wir arbeiten dort, wo es zählt – direkt in der Produktion. Wir sprechen die Sprache Ihrer Teams und Ihrer Systeme. Und wir liefern keine Folien, sondern Lösungen, die funktionieren. Mit über 130 erfolgreich umgesetzten Projekten in 15 Jahren stehen wir für nachhaltige Ergebnisse, messbare Verbesserungen und ein Maximum an Umsetzbarkeit.
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